7축 AMADA 프레스 브레이크로 강판, 스테인리스강, 알루미늄, 아연도금 판재를 절곡합니다. DXF 또는 STEP 파일을 보내 주시면 견적과 가공 가능 여부를 확인해 드립니다.
ANBI-TECH는 2008년부터 Olkusz 공장에서 CNC 판금 절곡을 해 왔습니다. AMADA HFE-M2-5012 EVO 프레스 브레이크로 길이 1000 mm까지, 판 두께 8 mm까지의 부품을 가공합니다. 대형 부품이 아닌 소형·중형 정밀 부품을 전문으로 합니다.
치수 재현성이 요구되는 자동차, 전자, 기계 제작, 에너지, 식품 산업에 납품합니다. 시제품은 주로 양산으로 이어지는 프로젝트에 한해 제작합니다. 품질 검사는 ISO 9001:2015에 따라 수행하며, 측정 성적서는 문서 범위를 협의한 후 작성합니다.
견적은 DXF 도면 또는 STEP 모델을 기준으로 작성합니다. 절곡에 CNC 선반 가공과 CNC 밀링 가공이 결합된 부품은 외주 업체 간 조율 없이 한 공장에서 전체 생산 공정을 수행합니다.
Olkusz 공장에서는 ECO-Inventer 기능을 갖춘 7축 CNC 장비인 AMADA HFE-M2-5012 EVO 프레스 브레이크를 운용합니다.
절곡 여유량과 스프링백 보정값은 소재, 두께, 반경, 형상별로 프로그램에 설정합니다. 제어 장치가 프로그램된 위치를 실행하며, 작업자가 결과를 확인하고 필요한 보정을 반영합니다.
가공 변수를 최적화한 5가지 소재군을 절곡합니다.
자동차 : 부품 장착용 브래킷, 차량 탑재 전자 부품 케이스, 시제품 차체용 구조 판재, 센서 고정 부품. 공차는 도면을 기준으로 협의하며, PPAP는 요청 시 제공합니다.
전자 및 자동화 : 제어반 케이스, 계측 장비 섀시, 전면 패널, PCB 장착용 판재, 케이블 보호 커버. 소재: 아연도금 강판, 스테인리스강, 알루미늄.
기계 제작 : 가동 부품 보호 커버(EN ISO 14120 준수), 모터 케이스, 점검 커버, 유체 이송 덕트, 프레임용 구조 판재. 소재: 8 mm까지의 S235JR / S355J2.
산업용 장비 : 포장 기계 케이스, 생산 라인 패널, 안전 가드, 검사·계측 장비 하우징. 장착용 부싱의 CNC 선반 가공과 정밀 구멍의 CNC 밀링 가공을 함께 수행합니다.
앞서 설명한 적용 분야 외에 두 가지 산업군이 있습니다.
일부 부품은 외곽 절단, 장착용 구멍 밀링 가공, 최종 치수 절곡으로 이어지는 복합 공정으로 제작합니다. 전체 공정을 Olkusz의 한 공장에서 수행합니다.
납품 실적 보기AMADA HFE-M2-5012 EVO 프레스 브레이크는 2019년부터 자사 공장에서 가동 중입니다. 가압력 50톤, 절곡 길이 1000 mm까지, 판재 두께 8 mm까지 대응하는 7축 장비로, 에너지 효율이 높은 ECO-Inventer 시스템을 갖추고 있습니다. 측정 성적서는 요청 시 제공합니다.
보유 설비 보기
공구 : 펀치와 다이는 판재의 등급, 두께, 필요한 절곡 반경에 맞춰 선정합니다. 다이 폭은 절곡력, 내측 반경, 부품의 전개 길이를 좌우합니다.
공정 최적화 : 절곡 순서는 프로그램 준비 단계에서 공구 선정과 함께 계획합니다. 양산의 경우 프로그램을 라이브러리에 보관하므로, 이후 로트는 처음부터 프로그래밍하지 않고 보정 작업부터 시작합니다.
품질 검사 : FAI, 치수 검사, 측정 성적서의 범위는 주문별로 협의합니다. 생산은 ISO 9001:2015 품질 경영 시스템에 따라 수행합니다.
DXF 도면 또는 STEP 모델을 보내 주시면 소재, 프레스 브레이크 작업 시간, 단가를 산출해 드립니다. 설계가 당사 프레스 브레이크로 제작 가능한지 확인하고, 절곡에 맞게 최적화하는 방법도 제안드립니다.
시제품은 주로 양산으로 이어지는 프로젝트에 한해 제작합니다. ISO 9001:2015 체계로 운영하며, 치수 검사 성적서와 완전성 확인 문서의 범위는 주문별로 협의합니다. 주소: Olewin 50A, 32-300 Olkusz (폴란드 Małopolska).
CNC 절곡은 프레스 브레이크에서 펀치(상부 공구)가 판재를 다이(하부 공구)에 밀어 넣어, 정밀하게 제어되는 각도로 성형하는 가공입니다. 수치 제어 장치가 펀치의 위치, 백게이지(backgauge), 연속 절곡 순서를 제어합니다. 작업자가 프로그램을 준비하면 장비가 협의된 공차 안에서 각 부품의 절곡 각도를 일정하게 유지합니다.
이 공정은 소재를 제거하지 않고 변형시킨다는 점에서 절단이나 밀링 가공과 다릅니다. 판재는 한 장으로 유지되며, 절곡선을 따라 내측 반경과 각도가 정밀하게 제어된 모서리가 만들어집니다.
ANBI-TECH 보유 설비의 프레스 브레이크는 램과 백게이지의 위치 설정을 보조하는 7개의 제어 축을 갖추고 있습니다. 이 구성은 단순한 부품은 물론 비대칭 부품과 다중 절곡 부품에서도 절곡선, 높이, 백게이지 위치를 정확하게 맞추는 데 도움이 됩니다.
제어 장치는 프로그램된 축 위치를 자동으로 설정하며, 작업자는 절곡 사이에 부품을 다루고 회전시키고 위치를 다시 잡으며 공정 결과를 확인합니다.
가압을 해제하면 모든 소재는 원래 형상으로 부분적으로 “되돌아갑니다”. 이 현상을 스프링백 (springback)이라고 합니다. 그 크기는 소재, 판 두께, 절곡 반경에 따라 달라집니다.
두 번째 매개변수는 절곡 여유량 (bend allowance)으로, 절곡 후 부품이 설계된 외측 치수를 갖도록 필요한 판재의 전개 길이를 말합니다. 이는 판재의 중립축이 두께의 정확히 중간에 위치하지 않기 때문에 발생합니다.
절곡 여유량과 스프링백 보정값은 공정 기술자가 소재 등급과 두께, 반경, 시험 절곡 결과를 바탕으로 프로그램에 설정합니다. 제어 장치가 프로그램된 위치를 실행하고, 작업자는 결과를 확인하여 필요한 보정을 반영합니다.
절곡 반경은 소재의 연성에 따라 달라집니다. 소재의 연성이 낮을수록(경도가 높은 강재, 고강도 합금) 인장 측에 균열이 생기지 않도록 최소 반경이 커져야 합니다. 가장 많이 절곡하는 소재의 일반적인 값은 다음과 같습니다(r = 내측 반경, t = 판 두께).
판재의 최대 두께는 8 mm입니다. 절곡 가능 여부는 소재, 형상, 절곡 길이, 필요한 가공 방식에 따라 달라집니다.
| 소재 | 주요 등급 | 최소 절곡 반경 |
|---|---|---|
| 구조용 탄소강 | S235JR, S355J2, DC01, DC03 | r ≥ 0.5 × t |
| 오스테나이트계 스테인리스강 | 1.4301 (304), 1.4404 (316L) | r ≥ 1.0 × t |
| 알루미늄 | EN AW-1050, EN AW-5754, EN AW-6082 | r ≥ 2.0 × t |
| 아연도금 강판 | DX51D+Z, DX52D+Z | r ≥ 1.0 × t |
| 구리 / 황동 | Cu-ETP, CuZn37 | r ≥ 0.5 × t |
더 작은 반경이 필요한 부품(예: 스테인리스강의 r < 0.5×t)은 표준보다 작은 반경으로 절곡할 수 있으나, 인장 측에 균열이 생길 위험이 커집니다. 이 경우 사전 기술 상담과 시험 부품 제작이 필요합니다.
모든 부품에 적용되는 단일 절곡 공차는 없습니다. 각도와 플랜지 길이의 정확도는 판재의 등급과 두께, 다이 폭, 절곡 모서리의 길이, 절곡 위치가 모서리에서 얼마나 떨어져 있는지에 따라 달라집니다. 따라서 공차는 모든 주문에 하나의 값을 적용하지 않고 개별 도면을 기준으로 협의합니다.
견적 요청 준비 방법: 도면에 어떤 치수가 중요하고 허용 각도 편차가 얼마인지 표기하면 시간을 가장 많이 절약할 수 있습니다. 예각 절곡이 있거나 모서리에 가까운 절곡이 있는 부품은 시험 절곡을 수행하고, 양산 시작 전에 프로그램을 보정합니다.
두 기술은 자주 혼동되지만 결과가 다릅니다.
실무 기준: 서로 다른 각도의 절곡이 4–6곳이고 치수 공차가 엄격한 부품은 프레스 브레이크가 적합합니다. 둘레 플랜지 네 개가 있는 600×400 mm 평판 케이스는 폴딩 머신이 적합합니다.
절곡하는 부품 대부분은 사전에 자사 공장의 다른 공정을 거칩니다.
전체 공정을 한 공장에서 수행하면 생산 주기가 단축되고 여러 외주 업체 간 조율이 필요 없습니다. 모든 공정은 동일한 검사 자료로 진행되며, 적용 품질 체계는 다음과 같습니다: ISO 9001:2015 시스템.
절곡 가격은 세 가지 방식 중 하나로 산정합니다.
양산 시 단가에는 판재의 종류와 두께, 절곡 횟수, 셋업 시간(펀치와 다이 선정), 수량, 치수 검사 요건이 영향을 줍니다. 모든 주문의 견적은 개별 산출하며, DXF/STEP 도면을 기준으로 합니다.
전개 길이는 절곡 여유량(bend allowance)으로 계산합니다. 90° 각도의 가장 간단한 공식은 다음과 같습니다.
L = A + B + BA이며, A와 B는 두 플랜지의 길이(내측 모서리까지 측정), BA는 절곡 여유량입니다.
절곡 여유량은 판 두께(t), 내측 반경(R), K 계수(보통 0.33–0.5)에 따라 달라집니다.
BA = (π/180) × 각도 × (R + K × t)
실무에서는 절곡 여유량을 소재, 두께, 반경, 형상별로 프로그램에 설정합니다. 고객께서 자체 CAD 프로그램의 전개도를 보내 주시면 가공 시작 전에 검토하여 차이가 있을 경우 알려 드립니다.
판재 전개 길이를 계산하는 두 가지 서로 다른 방법입니다. 설계자가 부품을 외측 기준으로 치수 기입하는지 내측 기준으로 하는지에 따라 선택합니다.
두 방식 모두 동일한 전개 길이로 이어지지만, CAD 치수 기입 방식을 사전에 정해 두어야 합니다. DXF 파일을 받을 때마다 고객께서 어떤 기준을 사용하셨는지 문의드립니다.
네, 아연도금 판재를 절곡합니다. 다만 결과는 판재의 등급과 두께, 도금층의 종류와 상태, 절곡 반경, 압연 방향, 선택한 공구에 따라 달라집니다.
도금층 균열이나 자국 발생 위험은 개별 부품별로 평가합니다. 필요한 경우 시험 절곡을 수행하고, 절곡 후 모서리 보호 조치를 추가로 협의합니다.
보유 공구 현황은 다음과 같습니다.
특정 부품에 맞는 펀치와 다이는 절곡 순서와 함께 프로그램 준비 단계에서 결정합니다.
네, 다만 형상 검증이 필요합니다. 구멍 변형 위험은 구멍의 직경, 절곡선까지의 거리, 반경, 판재의 등급과 두께, 압연 방향에 따라 달라집니다.
레이저 절단이나 구멍 밀링 가공 전에 DXF 또는 STEP 전개도에서 거리를 확인합니다. 형상이 한계에 가까운 경우에는 요구되는 위치 정확도에 따라 구멍 위치를 옮기거나 절곡 후에 가공할 것을 제안드립니다.
납기는 세 가지 요인에 따라 달라집니다. 수량, 재고 소재 보유 여부, 접수일 기준 생산 대기 상황입니다.
긴급 주문은 생산 우선순위를 협의하며, 납기는 추정치가 아닌 구체적인 날짜로 견적과 함께 항상 안내해 드립니다.
자동차 산업에는 확장된 범위의 문서를 제공하며, 범위는 견적 요청 단계에서 협의합니다.
ISO 9001:2015 체계로 운영하고 있습니다. IATF 16949 인증은 보유하고 있지 않으며, 해당 인증이 요구되는 OEM 1차 협력사(tier-1) 납품은 수행하지 않습니다. 자동차 프로젝트의 품질 및 문서 요건은 개별적으로 협의합니다.
최소 절곡 반경(r)은 소재의 연성과 두께(t)에 따라 달라집니다. 연성이 낮은 소재일수록 최소 반경이 커집니다.
반경이 표준보다 작은 부품은 시험 절곡을 수행하고, 본 생산 전에 균열 여부를 기록합니다.
프레스 브레이크에서는 펀치가 판재를 다이에 밀어 넣어 절곡이 이루어집니다. 에어 벤딩(air bending)은 펀치와 다이 사이에 틈이 남고 펀치가 들어가는 깊이에 따라 각도가 정해지므로, 하나의 공구로 다양한 각도를 만들 수 있습니다. 바텀 벤딩(bottoming)은 판재가 틈 없이 다이를 채우며 펀치와 다이가 서로 정확히 맞아야 하므로, 각도마다 별도의 공구 세트가 필요합니다.
당사가 받은 추천서와 Google 지도 비즈니스 프로필의 후기를 게시합니다. 원문은 수정 없이 그대로 인용합니다.
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